선택한 레벨링 에이전트가 항상 문제를 일으키는 이유는 무엇인가요?

수년간 코팅을 공식화하면서 다음과 같은 이유로 인한 재작업을 수없이 많이 보았습니다. 잘못된 선택 또는 부적절한 사용 레벨링 에이전트—scenarios like meeting gloss standards for the film layer yet facing wrinkling during recoating; solving cratering only to encounter pinholes; and the most frustrating issue: perfect lab results turning into production failures on a mass scale. The truth is, the core of choosing a flow agent is not "가장 비싼 제품 고르기"하지만 "시스템에 적합한 제품 선택하기". 이 글에서는 세 가지 주요 흐름제 유형에 대한 비교 분석부터 첨가 수준 및 혼합 방법의 세부 제어, 제가 개인적으로 빠졌던 함정까지 수십 년간 쌓아온 실무 경험을 자세히 설명해 드리겠습니다. 이 글을 읽고 나면 80%의 흐름 관련 코팅 문제를 해결할 수 있을 것입니다.

I. 세 가지 주류 레벨링 에이전트: 특성, 적용 시나리오 및 함정

1.1 혼합 용제 기반 레벨링 에이전트: 비용 효율적인 응급 수정 - 과다 복용 방지

These were my go-to “emergency solutions” when I first entered the industry. Essentially a blend of high-boiling-point solvents—formulated with aromatic hydrocarbons, ketones, and esters—their core function is to adjust solvent evaporation rates. I recall a client complaining that nitrocellulose lacquers developed whitening and failed to achieve adequate gloss during construction in southern China’s rainy season. On-site testing revealed the surface skin formed too quickly due to rapid solvent evaporation, trapping internal solvent. We added 5% of a mixed solvent-based flow agent (aromatic hydrocarbons + esters compounded) to the formulation, and the issue was resolved instantly. 핵심 특성 및 사용 가이드라인

• 애플리케이션 시나리오: 다음과 같은 원인으로 인한 갈라짐, 미백 및 불충분 한 광택 만 해결합니다. 지나치게 빠른 용매 건조또는 낮은 바인더 용해도.
• 주요 컨트롤:

• 증발 속도: 너무 낮으면 필름 경도가 떨어집니다(7%를 추가하면 3일 후 필름이 부드러워지는 것을 본 적이 있습니다).
• 사용량 범위: 2%-7%(총 페인트 양 기준), 7%를 초과하면 건조 시간이 심하게 길어집니다.
  • 고유한 이점: 수직 코팅(예: 니트로셀룰로스 래커)의 경우, 흐름을 개선하고 광택을 높이며 고온 다습한 환경에서 김서림을 방지합니다.
  • 함정 경고: 다른 레벨링 에이전트와 시너지 효과를 내야 하며, 단독으로 사용하면 효과가 제한적이고 처짐 위험이 증가합니다.

1.2 아크릴 레벨링 에이전트: 높은 활용성 및 뛰어난 재코팅성

These are the current “workhorses” in the market, and their acrylic copolymer structure grants superior compatibility. In the industrial coating projects I oversee today, 80% use acrylic Leveling Agents. Their core mechanism lies in functional groups in the molecular structure: −COOH and −OH adjust compatibility, alkyl esters provide surface activity, and molecular weight directly impacts spreading performance—this explains why acrylic 레벨링 에이전트 의 유속은 모델에 따라 크게 달라집니다. 핵심 특성 및 사용 지침눈에 띄는 장점:

• 대부분의 코팅 시스템에 적합한 뛰어난 임계 호환성.
• 거품 억제 및 소포 기능이 내장되어 있어 추가 소포제 비용을 절감할 수 있습니다.
• 우수한 재코팅성: 마이너 -OH/-COOH 그룹이 있는 모델은 주름 없이 최대 5회까지 재코팅이 가능합니다(실험실 테스트 완료).

주요 참고 사항:

• 테스트를 통해 극성을 일치시켜야 합니다(호환성 검사를 건너뛰어 폴리우레탄 코팅에 가장자리 크레이터가 생긴 적이 있습니다).
• 고점도 코팅을 위한 고분자량 모델, 저점도 시스템을 위한 저분자량 모델 등 코팅 점도에 따라 분자량을 선택할 수 있습니다.

1.3 실리콘 기반 레벨링 에이전트: 이중 흐름 및 거품 제거 효과 - 중요한 수정 사항

실리콘 기반 레벨링제는 낮은 표면장력(폴리디메틸실록산은 표면장력이 ~20mN/m)이라는 핵심 장점을 자랑하며 다른 유형보다 훨씬 강력한 흐름 및 거품 제거 성능을 제공합니다. 하지만 호환성은 아킬레스건입니다.. Early in my career, I used unmodified polydimethylsiloxane directly, resulting in severe cratering in an entire batch of coatings and a loss of nearly 100,000 RMB. I later learned that unmodified siloxanes are incompatible with most coating systems and must undergo modification. 수정된 유형 및 적용 시나리오

수정 방법	핵심 이점	코팅 시스템
폴리에테르 수정	최고의 호환성, 강력한 거품 제거력	수성 코팅, 폴리우레탄 코팅
알킬 수정	향상된 스크래치 방지 기능	솔벤트 기반 산업용 코팅
불소 수정	초소수성 효과	특수 보호 코팅

함정 경고: 수정된 제품도 사용 전 호환성 테스트가 필요합니다(5% 페인트 샘플 + 0.3% 유동제 혼합, 24시간 후 박리 없음 = 적합).

II. 플로우 에이전트 사용의 4가지 중요 포인트: 실험실에서 대량 생산까지

2.1 선택 로직: 코팅 유형을 우선적으로 고려한 후 기능적 요구사항에 우선순위를 둡니다.

많은 사용자가 '흐름 성능'에만 초점을 맞추는 경우가 많습니다. 레벨링 에이전트코팅의 고유한 특성을 무시하고 있습니다. 내 경험(경험)은:

• 솔벤트 기반 코팅: 아크릴(활용도가 높음) 또는 변성 실리콘(유량이 많은 경우)을 우선적으로 고려하세요.
• 수성 코팅: 폴리에테르 개질 실리콘이 첫 번째 선택입니다(우수한 호환성, 낮은 소포 위험).
• 상온 경화 코팅(예: 니트로셀룰로오스 래커): 혼합 용매 기반 + 아크릴 레벨링 에이전트의 시너지 효과.
• 고온 경화 코팅: 아크릴(내열성 우수, 경화 반응에 간섭 없음)을 우선시합니다.

2.2 용량 제어: 적은 것이 더 많은 것-구배 테스트

너무 적으면 효과가 없고, 너무 많으면 크레이터링, 처짐, 재코팅 불량 및 기타 여러 가지 문제가 발생합니다. 표준 실험실 워크플로:

1. 0.1%, 0.3%, 0.5% 및 1.0%(총 페인트 볼륨 기준)의 기울기에서 소량 샘플 테스트를 수행합니다.
2. 48시간 후 필름 레이어 검사: 유동성, 광택, 크레이터의 존재 여부를 확인합니다.
3. 최적의 용량을 확인한 다음 대량 생산 위험을 피하기 위해 10배의 스케일업 파일럿 테스트를 실행합니다.

데이터 참조: 대부분의 시스템에서 최적의 선량은 0.3%-0.8% 사이이며, 1.0%를 초과하면 분화구 위험이 300% 증가합니다.

2.3 코팅 적용 방법: 다양한 시나리오에 대한 적용 팁

플로우 에이전트 성능은 애플리케이션 메소드의 직접적인 영향을 받는데, 이는 종종 간과되는 세부 사항입니다:

• 브러싱/롤링: 저분자 아크릴 레벨링제 선택(빠른 퍼짐, 브러시 자국 감소).
• 스프레이: 변형된 실리콘 기반 레벨링제(낮은 표면장력, 빠른 확산, 오렌지 껍질 최소화)를 우선적으로 사용합니다.
• 수직 코팅: 복합 혼합 용매 기반 + 아크릴 레벨링제(처짐 방지 및 광택 유지).

2.4 혼합 기법: 균일한 분산이 핵심

많은 경우 레벨링 에이전트는 제품 품질이 좋지 않아서 실패하는 것이 아니라 부적절한 혼합으로 인해 실패합니다. 저의 현장 운영 기준입니다:

• 믹싱 속도: 300-500 r/min(너무 빠르면 기포가 생기고, 너무 느리면 분산이 고르지 않게 됩니다).
• 믹싱 시간: 플로우 에이전트 유형에 따라 조정합니다:

• 혼합 용매 기반: 3~5분(쉽게 분산됨).
• 아크릴/실리콘 기반: 5~8분(고분자량 제품의 경우 완전 분산 필요).
  • 참고: 혼합하는 동안 발생한 기포가 방출되도록 시공 전 10분간 그대로 두세요.

III. 플로우 에이전트 사용에 대한 3가지 고질적인 문제점 및 솔루션

3.1 불량한 재코팅성: 흐름과 재코팅성의 균형

이는 특히 실리콘 기반 레벨링 에이전트에서 가장 흔하게 발생하는 문제입니다. 내 솔루션:

• 아크릴 레벨링 에이전트 우선순위 -OH/-COOH 그룹(최적의 재코팅성).
• 실리콘 기반 에이전트가 필수인 경우, 폴리에테르 또는 아크릴 변형 모델을 선택하고 사용량을 0.5% 이하로 제한하세요.
• 검증: "코팅-건조-재코팅" 사이클 테스트를 수행하여 두 번째 코팅에서 주름/가장자리 크레이터가 있는지 확인합니다.

3.2 분화구: 플로우 에이전트가 잘못 선택되었나요?

크레이터링은 두 가지 핵심 원인에서 비롯됩니다: 유동제와 코팅 간의 비호환성 또는 과도한 복용량. 해결하려면 다음 단계를 따르세요:

1. 제거 방법: 유리 슬라이드에 페인트와 유동제를 소량 혼합하여 바르십시오. 가장자리 크레이터는 호환되지 않음을 나타냅니다.
2. 조정 계획: 변형된 유형으로 전환(예: 실리콘을 폴리에테르 변형으로 교체) 또는 복용량을 줄입니다(매번 0.2%씩 줄임).

• 사례 연구: 실리콘 기반의 레벨링 에이전트를 아크릴계로 대체하고 사용량을 0.8%에서 0.4%로 줄여 폴리우레탄 코팅의 크레이터 문제를 해결했습니다.

3.3 호환성 테스트: 3가지 신속한 검증 방법

많은 사용자가 호환성 테스트가 번거롭다고 생각하지만 간단한 방법으로도 충분합니다:

1. 유리 슬라이드 코팅 방법: 혼합물을 유리 슬라이드에 도포하고 24시간 후 가장자리 균열/박리가 없는 경우 합격입니다.
2. 스토리지 안정성 테스트: 50℃ 오븐에서 7일간 보관, 침전물/부유층 없음 = 적합.
3. 광택 변화 테스트: 추가 전/후 광택 변화 ≤5%(호환성 저하로 인한 광택 손실 방지).

IV. 미래 트렌드: 다기능 플로우 에이전트 개발

환경 규제가 엄격해지면서 단일 기능의 레벨링 에이전트는 더 이상 시장의 요구를 충족할 수 없게 되었습니다. 현재 개발 중인 다기능 레벨링 에이전트 (흐름 + 긁힘 방지 + 얼룩 방지) via graft copolymerization of acrylates and fluorine-modified silicones. These agents maintain flow performance while boosting film scratch resistance and stain resistance. Such multifunctional Leveling Agents will become the mainstream, especially for high-end furniture coatings, automotive refinish coatings, and other sectors. If you have relevant needs, feel free to connect with me—we can explore customized solutions together.

마무리: 어떤 플로우 에이전트 문제가 발생했나요?

There are no absolute standards for flow agent selection and use—only the most suitable solutions for your system. All the insights shared here are distilled from years of lab experiments and project practice. Have you faced unsolvable flow issues in your work? For example, selection for special coating systems, construction challenges in extreme environments, or balancing recoatability with flow performance? Leave a comment below, and let’s discuss solutions together!  

Related product references: For formulation review or sourcing comparison, see CHLUMIAO HO-17/17EH 및 CHLUMIAO HS-502/503/504/603/605/608/101.