Warum verursachen die von Ihnen gewählten Nivellierungsmittel immer Probleme?

Nach Jahren der Formulierung von Beschichtungen habe ich unzählige Nacharbeiten gesehen, die durch falsche Auswahl oder unsachgemäße Verwendung von Leveling-Agenten—scenarios like meeting gloss standards for the film layer yet facing wrinkling during recoating; solving cratering only to encounter pinholes; and the most frustrating issue: perfect lab results turning into production failures on a mass scale. The truth is, the core of choosing a flow agent is not "das Teuerste auswählen"aber "Die richtige Wahl für Ihr System". In diesem Artikel werde ich meine jahrzehntelange praktische Erfahrung für Sie aufschlüsseln: von einer vergleichenden Analyse dreier gängiger Verlaufsmittelarten über eine detaillierte Kontrolle der Zugabemengen und Mischmethoden bis hin zu den Fallstricken, in die ich persönlich geraten bin. Nach der Lektüre werden Sie 80% der mit dem Verlauf zusammenhängenden Beschichtungsprobleme lösen können.

I. Drei Hauptströmungen Leveling-Agenten: Merkmale, Anwendungsszenarien und Fallstricke

1.1 Gemischt lösungsmittelbasiert Leveling-Agenten: Kosteneffiziente Notfallmaßnahmen - Überdosierung vermeiden

These were my go-to “emergency solutions” when I first entered the industry. Essentially a blend of high-boiling-point solvents—formulated with aromatic hydrocarbons, ketones, and esters—their core function is to adjust solvent evaporation rates. I recall a client complaining that nitrocellulose lacquers developed whitening and failed to achieve adequate gloss during construction in southern China’s rainy season. On-site testing revealed the surface skin formed too quickly due to rapid solvent evaporation, trapping internal solvent. We added 5% of a mixed solvent-based flow agent (aromatic hydrocarbons + esters compounded) to the formulation, and the issue was resolved instantly. Hauptmerkmale und Verwendungsrichtlinien

• Anwendungsszenarien: Behebt nur Kraterbildung, Aufhellung und unzureichenden Glanz, verursacht durch zu schnelle Trocknung der Lösungsmitteloder schlechte Löslichkeit des Bindemittels.
• Schlüsselkontrollen:

• Verdunstungsrate: Eine zu niedrige Verdunstungsrate führt zu einer verminderten Filmhärte (ich habe einmal gesehen, dass ein 7%-Zusatz nach 3 Tagen zu einem weichen Film führte).
• Dosierungsbereich: 2%-7% (bezogen auf das Gesamtvolumen der Farbe); bei mehr als 7% verlängert sich die Trocknungszeit erheblich.
  • Einzigartige Vorteile: Bei vertikalen Beschichtungen (z. B. Nitrozelluloselack) verbessert es den Verlauf, erhöht den Glanz und verhindert das Beschlagen bei hohen Temperaturen und Feuchtigkeit.
  • Fallstrickwarnungen: Muss synergetisch mit anderen Nivellierungsmitteln verwendet werden; die alleinige Verwendung führt zu begrenzten Ergebnissen und erhöht das Risiko des Absackens.

1.2 Acrylglas Leveling-Agenten: Hohe Vielseitigkeit & hervorragende Überarbeitbarkeit

These are the current “workhorses” in the market, and their acrylic copolymer structure grants superior compatibility. In the industrial coating projects I oversee today, 80% use acrylic Leveling Agents. Their core mechanism lies in functional groups in the molecular structure: −COOH and −OH adjust compatibility, alkyl esters provide surface activity, and molecular weight directly impacts spreading performance—this explains why acrylic Leveling-Agenten der verschiedenen Modelle weisen sehr unterschiedliche Fließgeschwindigkeiten auf. Wesentliche Merkmale & VerwendungsrichtlinienHervorstechende Vorteile:

• Ausgezeichnete kritische Verträglichkeit, geeignet für die meisten Beschichtungssysteme.
• Eingebaute Schaumverhinderungs- und Entschäumungsfunktionen, die die Kosten für zusätzliche Entschäumer reduzieren.
• Hervorragende Überlackierbarkeit: Modelle mit kleinen -OH/-COOH-Gruppen ermöglichen eine bis zu 5-malige Überlackierung ohne Faltenbildung (laborgetestet).

Wichtige Hinweise:

• Die Polarität muss durch einen Test ermittelt werden (ich habe einmal Kantenkrater in Polyurethanbeschichtungen verursacht, weil ich die Kompatibilitätsprüfung ausgelassen habe).
• Die Auswahl des Molekulargewichts richtet sich nach der Viskosität der Beschichtung: Modelle mit hohem Molekulargewicht für Beschichtungen mit hoher Viskosität, Modelle mit niedrigem Molekulargewicht für Systeme mit niedriger Viskosität.

1.3 Auf Silikonbasis Leveling-Agenten: Dual Flow & Entschäumungseffekte - Modifikation ist entscheidend

Der Hauptvorteil von siliconbasierten Verlaufsmitteln ist die niedrige Oberflächenspannung (Polydimethylsiloxan hat eine Oberflächenspannung von ~20 mN/m), die eine weitaus stärkere Fließ- und Entschäumungsleistung als bei anderen Typen ermöglicht. Allerdings, Kompatibilität ist ihre Achillesferse. Early in my career, I used unmodified polydimethylsiloxane directly, resulting in severe cratering in an entire batch of coatings and a loss of nearly 100,000 RMB. I later learned that unmodified siloxanes are incompatible with most coating systems and must undergo modification. Geänderte Typen und Anwendungsszenarien

Modifizierungsmethode	Wesentliche Vorteile	Beschichtungssysteme
Polyether-Modifikation	Beste Verträglichkeit, starkes Entschäumungsvermögen	Beschichtungen auf Wasserbasis, Polyurethan-Beschichtungen
Alkyl-Modifikation	Erhöhte Kratzfestigkeit	Lösungsmittelhaltige industrielle Beschichtungen
Fluor Modifikation	Superhydrophobe Wirkung	Besondere Schutzschichten

Fallstrickwarnungen: Auch modifizierte Produkte müssen vor der Verwendung auf ihre Verträglichkeit geprüft werden (Mischung von 5% Farbmuster + 0,3% Fließmittel; keine Delaminierung nach 24 Stunden = geeignet).

II. 4 kritische Punkte für den Einsatz von Fließmitteln: Vom Labor zur Massenproduktion

2.1 Auswahllogik: Erst die Beschichtungsart, dann die funktionalen Anforderungen priorisieren

Viele Benutzer achten bei der Auswahl nur auf die "Durchflussleistung". Leveling-Agentenohne Rücksicht auf die der Beschichtung innewohnenden Eigenschaften. Meine 经验 (Erfahrung) ist:

• Lösungsmittelhaltige Beschichtungen: Bevorzugen Sie Acryl (hohe Vielseitigkeit) oder modifiziertes Silikon (für hohe Durchflussanforderungen).
• Beschichtungen auf Wasserbasis: Polyether-modifizierte Silikone sind die erste Wahl (ausgezeichnete Verträglichkeit, geringes Entschäumungsrisiko).
• Bei Raumtemperatur aushärtende Beschichtungen (z. B. Nitrocelluloselack): Synergistische Verwendung von gemischten lösemittelhaltigen + acrylischen Ausgleichsmitteln.
• Hochtemperaturhärtende Beschichtungen: Bevorzugen Sie Acryl (gute Hitzebeständigkeit, keine Beeinträchtigung der Aushärtungsreaktionen).

2.2 Dosierungskontrolle: Weniger ist mehr - Gradientenprüfung

Die Dosierung ist der fehleranfälligste Schritt: Zu wenig führt zu keiner Wirkung, zu viel führt zu Kraterbildung, Absacken, schlechter Überstreichbarkeit und einer Vielzahl anderer Probleme. Standard-Arbeitsablauf im Labor:

1. Führen Sie Tests mit kleinen Proben bei Gradienten von 0,1%, 0,3%, 0,5% und 1,0% durch (basierend auf dem gesamten Farbvolumen).
2. Prüfen Sie die Filmschicht nach 48 Stunden: Prüfen Sie die Fließfähigkeit, den Glanz und das Vorhandensein von Kraterbildung.
3. Bestätigen Sie die optimale Dosierung und führen Sie dann einen Pilotversuch mit 10facher Vergrößerung durch, um Risiken bei der Massenproduktion zu vermeiden.

Daten Referenz: Die optimale Dosierung für die meisten Systeme liegt zwischen 0,3%-0,8%; bei einer Überschreitung von 1,0% erhöht sich das Kraterrisiko um 300%.

2.3 Beschichtungsmethoden: Anpassungstipps für verschiedene Szenarien

Die Leistung von Rieselhilfsmitteln wird direkt von den Anwendungsmethoden beeinflusst - ein Detail, das oft übersehen wird:

• Bürsten/Walzen: Wählen Sie Acryl-Spachtelmassen mit niedrigem Molekulargewicht (schnelles Verteilen, reduziert Pinselspuren).
• Sprühen: Bevorzugen Sie modifizierte Nivelliermittel auf Silikonbasis (geringe Oberflächenspannung, schnelles Verteilen, minimiert Orangenhaut).
• Vertikale Beschichtung: Gemisch auf Lösemittelbasis + Acryl Ausgleichsmittel (verhindert das Absacken und erhält den Glanz).

2.4 Mischtechniken: Gleichmäßige Streuung ist der Schlüssel

In vielen Fällen versagen Nivellierungsmittel nicht wegen schlechter Produktqualität, sondern wegen unsachgemäßem Mischen. Meine betrieblichen Standards vor Ort:

• Mischgeschwindigkeit: 300-500 U/min (zu schnell führt zu Luftblasen, zu langsam zu ungleichmäßiger Dispersion).
• Mischzeit: Je nach Art des Flussmittels einstellen:

• Gemischt auf Lösungsmittelbasis: 3-5 Minuten (leicht zu dispergieren).
• Auf Acryl-/Silikonbasis: 5-8 Minuten (bei hochmolekularen Produkten ist eine vollständige Dispersion erforderlich).
  • Hinweis: Lassen Sie die Mischung vor der Verarbeitung 10 Minuten stehen, um die beim Mischen entstandenen Luftblasen zu entfernen.

III. 3 Hochfrequenz-Schmerzpunkte und Lösungen für den Einsatz von Fließmitteln

3.1 Schlechte Wiederbewässerungsfähigkeit: Gleichgewicht zwischen Durchfluss und Wiederbeschneidbarkeit

Dies ist das häufigste Problem, insbesondere bei silikonhaltigen Verlaufsmitteln. Meine Lösungen:

• Bevorzugen Sie Acryl-Spachtelmassen mit -OH/-COOH-Gruppen (optimale Überstreichbarkeit).
• Wenn Mittel auf Silikonbasis obligatorisch sind, wählen Sie polyether- oder acrylmodifizierte Modelle und beschränken Sie die Dosierung auf ≤0,5%.
• Validierung: Führen Sie einen Zyklustest "Anstrich-Trocken-Anstrich" durch, um die zweite Schicht auf Faltenbildung/Krater an den Kanten zu prüfen.

3.2 Kraterbildung: Ist das Fließmittel falsch gewählt?

Für die Kraterbildung gibt es zwei Hauptursachen: Unverträglichkeit zwischen Flussmittel und Beschichtung oder Überdosierung. Führen Sie die folgenden Schritte aus:

1. Eliminierungsmethode: Eine kleine Mischung aus Farbe und Verlaufsmittel auf einen Objektträger auftragen; Randkrater deuten auf Unverträglichkeit hin.
2. Anpassungsplan: Wechseln Sie die modifizierten Typen (z. B. ersetzen Sie Silikon durch polyethermodifizierte) oder reduzieren Sie die Dosierung (jeweils um 0,2%).

• Fallstudie: Wir haben die Kraterbildung in Polyurethanbeschichtungen gelöst, indem wir die silikonbasierten Verlaufsmittel durch acrylbasierte ersetzt und die Dosierung von 0,8% auf 0,4% reduziert haben.

3.3 Kompatibilitätstests: 3 Schnellvalidierungsmethoden

Viele Benutzer empfinden Kompatibilitätstests als umständlich - 3 einfache Methoden reichen aus:

1. Verfahren zur Beschichtung von Glasobjektträgern: Die Mischung auf einen Objektträger aus Glas auftragen; nach 24 Stunden keine Randkrater/Beschädigungen = geeignet.
2. Test der Lagerstabilität: 7 Tage lang in einen 50℃-Ofen legen; kein Niederschlag/keine Schwimmschicht = qualifiziert.
3. Glanzänderungstest: Glanzvariation vor/nach Zugabe ≤5% (vermeidet Glanzverlust durch schlechte Verträglichkeit).

IV. Zukünftige Trends: Entwicklung multifunktionaler Fließmittel

Angesichts strengerer Umweltvorschriften können einfunktionale Nivellierungsmittel die Marktanforderungen nicht mehr erfüllen. Ich entwickle derzeit multifunktional Leveling-Agenten (Fließfähigkeit + Kratzfestigkeit + Fleckenbeständigkeit) via graft copolymerization of acrylates and fluorine-modified silicones. These agents maintain flow performance while boosting film scratch resistance and stain resistance. Such multifunctional Leveling Agents will become the mainstream, especially for high-end furniture coatings, automotive refinish coatings, and other sectors. If you have relevant needs, feel free to connect with me—we can explore customized solutions together.

Schließen: Auf welche Probleme sind Sie als Flow Agent gestoßen?

There are no absolute standards for flow agent selection and use—only the most suitable solutions for your system. All the insights shared here are distilled from years of lab experiments and project practice. Have you faced unsolvable flow issues in your work? For example, selection for special coating systems, construction challenges in extreme environments, or balancing recoatability with flow performance? Leave a comment below, and let’s discuss solutions together!  

Related product references: For formulation review or sourcing comparison, see CHLUMIAO HO-17/17EH und CHLUMIAO HS-502/503/504/603/605/608/101.