Miért okoznak mindig problémát a választott szintező szerek?

Miután évekig dolgoztam bevonatokat, számtalan olyan utómunkálatot láttam, amelyet a következők okoztak. helytelen kiválasztása vagy helytelen használata Szintlépő ügynökök-forgatókönyvek, mint például a filmréteg fényességére vonatkozó szabványoknak való megfelelés, de az újrabevonás során mégis gyűrődéssel kell szembenézni; a kráteresedés megoldása, csakhogy lyukakkal találkozzunk; és a legfrusztrálóbb probléma: a tökéletes laboratóriumi eredmények tömeges gyártási hibákká válnak.

Az igazság az, hogy az áramlási ügynök kiválasztásának lényege nem az, hogy "a legdrágábbat választva", de "a rendszerhez való megfelelő kiválasztása". Ebben a cikkben több évtizedes gyakorlati tapasztalataimat bontom le az Ön számára: a három főáramú folyósítószer-típus összehasonlító elemzésétől kezdve a hozzáadási szintek és keverési módszerek részletes ellenőrzésén át a buktatókig, amelyekbe személyesen én is beleestem. Az elolvasás után meg fogja oldani a 80% áramlással kapcsolatos bevonattal kapcsolatos problémákat.

I. Három főáramlat Szintlépő ügynökök: Jellemzők, alkalmazási forgatókönyvek és buktatók

1.1 Vegyes oldószer alapú Szintlépő ügynökök: Költséghatékony sürgősségi javítások - Kerülje el a túladagolást

Ezek voltak az én "vészhelyzeti megoldásaim", amikor először léptem be az iparágba. Lényegében magas forráspontú oldószerek keveréke - aromás szénhidrogénekkel, ketonokkal és észterekkel -, fő funkciójuk az oldószer párolgási sebességének beállítása.

Emlékszem, hogy egy ügyfelem panaszkodott, hogy a nitrocellulóz lakkok kifehéredtek, és nem értek el megfelelő fényt a dél-kínai esős évszakban végzett építkezés során. A helyszíni vizsgálat kimutatta, hogy a felületi bőr túl gyorsan képződött a gyors oldószerpárolgás miatt, ami csapdába ejtette a belső oldószert. 5% vegyes oldószer alapú folyósítószert (aromás szénhidrogének + észterek keveréke) adtunk a készítményhez, és a probléma azonnal megoldódott.

Fő jellemzők és használati irányelvek

• Alkalmazási forgatókönyvek: Csak a kráteresedést, fehéredést és a nem megfelelő fényt okozó túl gyors oldószer-száradásvagy gyenge kötőanyag-oldhatóság.
• Kulcsvezérlők:

• Párolgási sebesség: (Egyszer láttam, hogy egy 7% hozzáadása 3 nap után puha filmet eredményezett).
• Adagolási tartomány: 2%-7% (a teljes festékmennyiség alapján); a 7% túllépés jelentősen meghosszabbítja a száradási időt.
  • Egyedülálló előnyök: Függőleges bevonatokhoz (pl. nitrocellulóz lakk), javítja a folyást, növeli a fényességet, és megakadályozza a magas hőmérséklet és páratartalom alatti ködképződést.
  • Buktató figyelmeztetések: Szinergikusan kell használni más kiegyenlítőszerekkel; az önálló használat korlátozott eredményeket hoz és növeli a megereszkedés kockázatát.

1.2 Akril Szintlépő ügynökök: Nagyfokú sokoldalúság és kiváló újrabevonhatóság

Ezek a jelenlegi "munkagépek" a piacon, és akril-kopolimer szerkezetük kiváló kompatibilitást biztosít. Az általam ma felügyelt ipari bevonási projektekben a 80% akril kiegyenlítőszereket használ.

Az alapvető mechanizmusuk a molekulaszerkezetben lévő funkciós csoportokban rejlik: A -COOH és -OH beállítja a kompatibilitást, az alkil-észterek biztosítják a felületi aktivitást, a molekulatömeg pedig közvetlenül befolyásolja a terítési teljesítményt - ez magyarázza, hogy miért az akril Szintlépő ügynökök a különböző modellek nagyon eltérő áramlási sebességet mutatnak.

Fő jellemzők és használati irányelvekKiemelkedő előnyök:

• Kiváló kritikus kompatibilitás, alkalmas a bevonatrendszerek túlnyomó többségéhez.
• Beépített habgátló és habzásgátló képesség, ami csökkenti a további habzásgátlók költségeit.
• Kiváló átfesthetőség: A kisebb -OH/-COOH csoportokkal rendelkező modellek akár 5-szörös átfestést is lehetővé tesznek ráncosodás nélkül (laboratóriumi tesztelés).

Főbb megjegyzések:

• A polaritásnak teszteléssel kell egyeznie (egyszer a kompatibilitás ellenőrzésének kihagyásával peremkrátereket okoztam poliuretán bevonatokban).
• A molekulatömeg kiválasztása a bevonat viszkozitásához igazodik: nagy molekulatömegű modellek a nagy viszkozitású bevonatokhoz, kis molekulatömegű modellek az alacsony viszkozitású rendszerekhez.

1.3 Szilikon alapú Szintlépő ügynökök: Kettős áramlás és habzásgátló hatás-módosítás kritikus

A szilikon alapú szintezőanyagok fő előnye az alacsony felületi feszültség (a polidimetil-sziloxán felületi feszültsége ~20 mN/m), amely más típusoknál sokkal erősebb folyási és habmentesítő teljesítményt biztosít. Azonban, a kompatibilitás az Achilles-sarkuk.

Pályafutásom elején közvetlenül nem módosított polidimetil-sziloxánt használtam, aminek következtében egy teljes bevonati tételben súlyos kráteresedés keletkezett, és közel 100 000 RMB veszteséget okoztam. Később megtudtam, hogy a nem módosított sziloxánok nem kompatibilisek a legtöbb bevonatrendszerrel, és módosításnak kell alávetni őket.

Módosított típusok és alkalmazási forgatókönyvek

Módosítási módszer	Alapvető előnyök	Bevonó rendszerek
Poliéter módosítás	Legjobb kompatibilitás, erős habzásgátló erő	Vízbázisú bevonatok, poliuretán bevonatok
Alkil-módosítás	Fokozott karcállóság	Oldószer alapú ipari bevonatok
Fluor módosítás	Szuperhidrofób hatás	Speciális védőbevonatok

Buktató figyelmeztetések: Még a módosított termékeknél is kompatibilitási vizsgálatot kell végezni a használat előtt (5% festékminta + 0,3% folyósítószer keveréke; 24 óra elteltével nincs leválás = minősített).

II. 4 kritikus pont az áramlási szerek használatához: A laboratóriumtól a tömegtermelésig

2.1 Kiválasztási logika: Először a bevonat típusa, majd a funkcionális igények rangsorolása

Sok felhasználó csak az "áramlási teljesítményre" összpontosít a kiválasztáskor. Szintlépő ügynökök, figyelmen kívül hagyva a bevonat saját tulajdonságait. Az én 经验 (tapasztalatom) a következő:

• Oldószer alapú bevonatok: Akril (nagyfokú sokoldalúság) vagy módosított szilikon (nagy áramlási igények esetén).
• Vízbázisú bevonatok: A poliéterrel módosított szilikonok az első választás (kiváló kompatibilitás, alacsony habképződési kockázat).
• Szobahőmérsékleten kikeményedő bevonatok (pl. nitrocellulóz lakk): Oldószer alapú + akril kiegyenlítőszerek szinergikus használata.
• Magas hőmérsékleten kikeményedő bevonatok: Elsőbbséget kell adni az akrilnak (jó hőállóság, nem zavarja a kikeményedési reakciókat).

2.2 Adagolásellenőrzés: A kevesebb több - fokozatos tesztelés

Az adagolás a leghibásabb lépés: a túl kevés nem fejti ki hatását, a túl sok pedig kráteresedést, megereszkedést, rossz újrabevonhatóságot és számos más problémát okoz.

Standard laboratóriumi munkafolyamat:

1. Végezzen kismintás vizsgálatokat 0,1%, 0,3%, 0,5% és 1,0% gradiensekkel (a teljes festékmennyiség alapján).
2. Ellenőrizze a filmréteget 48 óra elteltével: ellenőrizze a folyékonyságot, a fényességet és a kráterek jelenlétét.
3. Erősítse meg az optimális adagolást, majd végezzen 10x-es méretnövelő kísérleti tesztet a tömegtermelés kockázatainak elkerülése érdekében.

Adathivatkozás: Az optimális dózis a legtöbb rendszer esetében 0,3%-0,8% közé esik; 1,0% túllépése 300%-vel növeli a kráteresedési kockázatot.

2.3 Bevonatok felhordási módszerei: Alkalmazási tippek különböző forgatókönyvekhez

A folyósítószer teljesítményét közvetlenül befolyásolják az alkalmazási módszerek - ez a gyakran figyelmen kívül hagyott részlet:

• Kefélés/hengerlés: Válasszon alacsony molekulasúlyú akril kiegyenlítőszereket (gyors terjedés, csökkenti az ecsetnyomokat).
• Permetezés: Elsőbbséget kell adni a módosított szilikon alapú kiegyenlítőszereknek (alacsony felületi feszültség, gyors terjedés, minimalizálja a narancsbőr kialakulását).
• Függőleges bevonat: Oldószer alapú vegyület + akril kiegyenlítő szerek (megakadályozza a megereszkedést és fenntartja a fényességet).

2.4 Keverési technikák: Az egyenletes szórás a kulcs

Sok esetben a kiegyenlítőszerek nem a rossz termékminőség, hanem a nem megfelelő keverés miatt hibásodnak meg. A helyszíni üzemeltetési szabványaim:

• Keverési sebesség: 300-500 r/min (a túl gyors légbuborékok képződnek, a túl lassú egyenetlen diszpergálást okoz).
• Keverési idő: Állítsa be az áramlási szer típusa alapján:

• Vegyes oldószer alapú: 3-5 perc (könnyen eloszlatható).
• Akril/szilikon alapú: 5-8 perc (a nagy molekulatömegű termékek esetében teljes diszperzióra van szükség).
  • Megjegyzés:: Hagyja állni a keveréket 10 percig az építés előtt, hogy a keverés során keletkezett légbuborékok felszabaduljanak.

III. 3 Nagyfrekvenciás fájdalompontok és megoldások az áramlási szerek használatához

3.1 Gyenge újrabevonhatóság: Az áramlás és az újrabevonhatóság egyensúlyban tartása

Ez a leggyakoribb probléma, különösen a szilikonalapú szintezőszerek esetében. Az én megoldásaim:

• Elsőbbséget kell adni a -OH/-COOH csoportokkal rendelkező akril kiegyenlítőszereknek (optimális újrabevonhatóság).
• Ha a szilikonalapú szerek használata kötelező, válasszon poliéter- vagy akril-modifikált modelleket, és korlátozza az adagolást ≤0,5%-re.
• Érvényesítés: Végezzen el egy "réteg-száradás-szárazság-bevonat" cikluspróbát, hogy ellenőrizze, hogy a második rétegben nincsenek-e ráncok/peremkráterek.

3.2 Kráterezés: Az áramlási ágens rosszul van kiválasztva?

A kráteresedés két alapvető okból ered: a folyósítószer és a bevonat közötti összeférhetetlenség vagy túlzott adagolás. Kövesse az alábbi lépéseket a megoldáshoz:

1. Kiküszöbölési módszer: Vigyen fel egy kis festék és folyósítószer keveréket egy üveglemezre; a peremkráterek az összeférhetetlenséget jelzik.
2. Beállítási terv: Váltás a módosított típusokra (pl. a szilikon helyett poliéterrel módosított szilikon) vagy az adagolás csökkentése (minden alkalommal 0,2%-rel csökkentve).

• Esettanulmány: Megoldottuk a poliuretán bevonatok kráteresedését azáltal, hogy a szilikon alapú kiegyenlítőszereket akrilra cseréltük, és az adagolást 0,8%-ről 0,4%-re csökkentettük.

3.3 Kompatibilitásvizsgálat: Gyors validálási módszerek: 3 gyors validálási módszer

Sok felhasználó nehézkesnek találja a kompatibilitás tesztelését - 3 egyszerű módszer is elegendő:

1. Glass Slide bevonatolási módszer: Vigye fel a keveréket egy üveglemezre; 24 óra elteltével nincsenek peremkráterek/leválás = minősített.
2. Tárolási stabilitási teszt: Helyezzük 50 ℃-os sütőbe 7 napra; nincs csapadék/lebegő réteg = minősített.
3. Fényességváltozási teszt: Fényességváltozás a hozzáadás előtt/után ≤5% (elkerülhető a rossz kompatibilitásból eredő fényességvesztés).

IV. Jövőbeli tendenciák: Folyóanyagok: Multifunkcionális áramlási szerek fejlesztése

A szigorúbb környezetvédelmi előírások miatt az egyfunkciós szintezőszerek már nem tudnak megfelelni a piaci igényeknek. Jelenleg fejlesztem multifunkcionális Szintlépő ügynökök (áramlás + karcállóság + foltállóság) akrilátok és fluormodifikált szilikonok oltási kopolimerizációjával. Ezek a szerek fenntartják a folyási teljesítményt, miközben fokozzák a film karcállóságát és foltállóságát.

Az ilyen többfunkciós kiegyenlítőszerek főáramúvá válnak, különösen a csúcskategóriás bútorbevonatok, az autóipari fényező bevonatok és más ágazatok esetében. Ha releváns igényei vannak, bátran lépjen kapcsolatba velem - együtt felfedezhetjük a személyre szabott megoldásokat.

Zárás: Milyen áramlási ügynöki problémákkal találkozott?

Az áramlásgátló kiválasztására és használatára nincsenek abszolút szabványok, csak a rendszer számára legmegfelelőbb megoldások. Az itt megosztott meglátások több éves laboratóriumi kísérletekből és projektgyakorlatból származnak.

Szembesült már megoldhatatlan áramlási problémákkal a munkája során? Például speciális bevonatrendszerek kiválasztása, extrém környezetben történő kivitelezési kihívások, vagy az újrabevonhatóság és az áramlási teljesítmény egyensúlyának megteremtése? Hagyjon megjegyzést alább, és beszéljük meg együtt a megoldásokat!